Metoda rozpadu próżniowego to nieniszczące i ilościowe podejście do identyfikacji nieszczelności w nieporowatych opakowaniach, zarówno sztywnych, jak i elastycznych. W zależności od warunków testowych i właściwości testowanego produktu, metoda ta koncentruje się na wykrywaniu nieszczelności w obszarze gazu w przestrzeni nad lustrem cieczy lub poniżej poziomu napełnienia produktu.
Aby wykonać test zaniku próżni, próbka jest umieszczana w specjalnie zaprojektowanej komorze ewakuacyjnej, która jest podłączona do systemu testowania szczelności. Komora ta bezpiecznie mieści pakiet testowy. Jeśli pakiet ma elastyczne lub ruchome elementy, stosuje się odpowiednie narzędzia, aby ograniczyć wszelkie ruchy podczas procesu testowania.
Jak działa metoda rozpadu próżniowego?
Testowanie rozpoczyna się od ewakuacji komory wraz z systemem testowym na ustalony czas. Poziom próżni, który ma zostać osiągnięty, zależy od takich czynników, jak rodzaj, rozmiar i zawartość opakowania. Po osiągnięciu pożądanej próżni źródło próżni jest izolowane od systemu.
Po krótkim okresie równoważenia ciśnienie w komorze jest monitorowane pod kątem wszelkich wzrostów. Ten wzrost ciśnienia, znany jako zanik próżni, wskazuje na potencjalne nieszczelności. Znaczny wzrost ciśnienia, który przekracza ustalony limit, sugeruje, że opakowanie przecieka. Test wykorzystuje przetworniki ciśnienia, aby zapewnić dokładne pomiary w całym procesie.
Norma odniesienia
Aby uzyskać szczegółowe wskazówki dotyczące metody badania rozpadu próżni, specjaliści z branży mogą zapoznać się z ASTM F2338 I USP 1207, Normy te określają wymagania dotyczące testowania i pomagają zapewnić spójność i niezawodność wykrywania wycieków.
System testowania nieszczelności metodą rozpadu próżni firmy Cell Instruments: Mikrotester nieszczelności MLT-01
Do skutecznego testowania rozpadu próżni, Cell Instruments oferuje niezawodny tester nieszczelności rozpadu próżni dostosowany do różnych potrzeb testowych. Mikrotester nieszczelności MLT-01 został zaprojektowany, aby zapewnić precyzyjne monitorowanie i dokładne wykrywanie nieszczelności, ulepszając procesy zapewniania jakości
Zastosowania i branże
Badanie rozpadu w próżni jest stosowane w wielu gałęziach przemysłu, w tym:
Produkty farmaceutyczne:Zapewnia integralność opakowań leków i szczepionek.
Żywność i napoje:Utrzymuje jakość produktu zapobiegając zanieczyszczeniom.
Urządzenia medyczne:Sprawdza integralność uszczelnień delikatnych opakowań medycznych.
Kosmetyki: Chroni preparaty przed narażeniem na działanie czynników chemicznych i zepsuciem.
Metoda ta nadaje się do opakowań o pojemności od kilku mililitrów do kilku litrów, dzięki czemu jest uniwersalna w przypadku różnych produktów i scenariuszy testowych.
Typowymi próbkami badanymi metodą rozpadu próżniowego są opakowania, które można poddać ocenie nieniszczącej, w tym:
Tacki sztywne i półsztywne bez pokrywki.
Tacki lub kubki uszczelnione porowatą barierą antypoślizgową.
Opakowania sztywne, nieporowate.
Elastyczne, nieporowate opakowania.
Zalety metody rozpadu próżniowego
Metoda rozpadu próżniowego oferuje liczne korzyści:
Wysoka czułość
Urządzenie jest zdolne do wykrywania bardzo małych nieszczelności, dzięki czemu nadaje się do wrażliwych zastosowań.
Nieniszczący
Metoda ta nie narusza integralności opakowania, dzięki czemu produkt pozostaje nienaruszony.
Wszechstronność
Dotyczy szerokiej gamy typów opakowań, w tym opakowań zawierających gazy, ciecze i ciała stałe.
Efektywność
Czas trwania testu waha się od sekund do minut, w zależności od rozmiaru opakowania i stopnia nieszczelności, co pozwala na szybką kontrolę jakości.
Test wymaga specjalnie zaprojektowanej komory próżniowej, przetworników ciśnienia, źródła próżni i powiązanego sprzętu monitorującego. Typowy sprzęt do pomiaru zaniku próżni to MLT-01 Micro Leak Tester firmy Cell Instruments.
W porównaniu do metod takich jak badanie pęcherzykowe, metoda rozpadu próżniowego zapewnia większą czułość i nadaje się do szerszego zakresu typów opakowań.
Szukasz niezawodnego sprzętu do testowania szczelności metodą próżniową?
Nie przegap szansy na optymalizację procesów kontroli jakości przy pomocy najnowocześniejszego sprzętu.